Pressemitteilungen 2017

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  • Partner aus Industrie und Wissenschaft trafen sich am 14.11.2017 zum Kick-off des Fraunhofer-Fokusprojekts futureAM in Aachen.
    © Fraunhofer ILT, Aachen / Andreas Steindl

    Am 14.11.2017 startete in Aachen unter der Federführung des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT das Fraunhofer-Fokusprojekt futureAM. Sechs Projektpartner – die Fraunhofer-Institute ILT, IWS, IWU, IGD und IFAM sowie das LZN Laser Zentrum Nord – haben sich ein klares Ziel gesetzt: In den kommenden drei Jahren wollen sie im engen Schulterschluss die Voraussetzungen für deutliche Technologiesprünge im Bereich Additive Manufacturing mit metallischen Werkstoffen (Metall AM) schaffen.

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  • Energie aus Umweltwärme gewinnen - Ressourcen schonen / 2017

    Fraunhofer IFAM startet gemeinsam mit sächsischen Partnern neues Projekt „poMMes“

    Dresden / 29.11.2017

    © SorTech AG

    Die Einsparung fossiler Primärenergie, die vorrangig aus Kohle, Erdgas oder Erdöl gewonnen wird, ist ein zunehmend wichtiges Thema im Energie- und Umweltbereich. Schon längst stehen Lösungen wie die Nutzung erneuerbarer Energien im Fokus. Jetzt wollen die Forscher des Fraunhofer-Instituts für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden mit einem neuen Ansatz regenerative Energieträger nutzen: in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Technische Thermodynamik an der TU Dresden sowie der Wärmetauscher Sachsen GmbH (WätaS) wird in dem neuen Projekt „poMMes“ die Synthese und Charakterisierung poröser Metall-Metallsalz-Verbünde für chemische Wärmepumpen und Wärmespeicher verfolgt.

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  • © Fraunhofer IFAM Dresden / TU Dresden

    Die additive Fertigung hat sich bereits in vielen Branchen als Ergänzung zu konventionellen Fertigungsmethoden etabliert. Auch in der Luft- und Raumfahrt bietet sie neue Design- und Konstruktionsfreiheiten. Gemeinsam mit dem Lehrstuhl für Konstruktionstechnik der TU Dresden hat das Fraunhofer IFAM ein additives Verfahren und eigens dafür optimierte Geometrien entwickelt, womit sich beispielsweise das sogenannte Main Gear Bracket, eine Schlüsselkomponente im Helikoptergetriebe, nun in nur einem Schritt herstellen lässt.

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  • Dr. Dirk Niermann, Abteilungsleiter Automatisierung und Produktionstechnik, Fraunhofer IFAM, Ingelore Hering, Abteilungsleiterin Industrie und Maritime Wirtschaft, Niedersächsisches Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr, Prof. Dr. Bernd Mayer, Institutsleiter, Fraunhofer IFAM, und Dr. Alexander Roth, Direktor für Technologiemarketing, Fraunhofer- Gesellschaft, (v.l.n.r.), diskutieren über Einsatzmöglichkeiten des weltweit genauesten Sechs- Achs-Bearbeitungsroboters auf einem eigens entwickelten AGV (Autonomos Transport Vehicle); (© Fraunhofer IFAM).
    © Fraunhofer IFAM

    Seit 2009 erforschen und entwickeln die Fraunhofer-Gesellschaft und das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) in Stade gemeinsam mit mehr als 50 Unternehmen neue Produktionstechnologien für Luftfahrt-Großstrukturen aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK). Um die weltweit führenden Ergebnisse nun auch in eine breite – über den Flugzeugbau hinausreichende – branchenübergreifende industrielle Anwendung zu bringen, fand am 15. November 2017 im Forschungszentrum CFK NORD in Stade als Auftakt eine neu konzipierte Veranstaltung statt.

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  • Neuartige Schaumelektroden mit einem Faltdesign für Superkondensatoren.
    © Fraunhofer IFAM

    Für die Mobilitätswende wird mit höchster Intensität nach Hochleistungsbatteriesystemen für die Elektromobilität gesucht. Denn: Ein wesentlicher Schlüssel zum Erfolg dieser Technologien ist die breite und bezahlbare Verfügbarkeit von Batterien mit hoher Energie- und Leistungsdichte bei gleichzeitig wirtschaftlichem Fertigungs- und Wartungsaufwand. Zudem wird eine hohe Zuverlässigkeit und Sicherheit über die gesamte Lebensdauer erwartet. Über die nächsten drei Jahre werden deshalb zehn Partner aus Wissenschaft und Industrie vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie für die Entwicklung von Hochleistungsbatterien auf Basis dreidimensionaler Stromableiter gefördert.

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  • Neue Produkte durch die Nutzung von Bioraffinerie-Nebenprodukten.
    © Fraunhofer IFAM

    Weltweit ist ein anhaltender Trend zur Nutzung nachwachsender Rohstoffe festzustellen. In einer Bioraffinerie wird dazu die Biomasse in einzelne Wertstoffe getrennt und zu verschiedenen Produkten wie Zucker, Chemikalien, Werkstoffen oder auch als Energielieferant in Form von Kraftstoffen und Biogas verarbeitet. Bei der Verwertung der Bio-Rohstoffquellen fallen aber in erheblichen Mengen auch unterschiedlichste Abfallprodukte an. Um diesen Prozess effizienter zu gestalten, untersuchten zwölf Partner aus Wissenschaft und Industrie Verfahren zur möglichst vollständigen Verwendung aller Rohstoffkomponenten. Die Ergebnisse des durch die Europäische Union geförderten Projekts »Valorizing Biorefinergy By-Products – kurz ValorPlus« und weitere neue Technologien wurden jetzt auf einem Workshop am Bremer Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung vorgestellt.

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  • © Fraunhofer IFAM Dresden

    Das Schmelzschichtverfahren Fused Filament Fabrication (FFF) ist als Verfahren für die generative Fertigung von Kunststoffbauteilen bereits etabliert und im industriellen wie auch im privaten Bereich in der breiten Anwendung. Nun wurde das Verfahren am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden für ein deutlich größeres Anwendungsspektrum erweitert, indem die Werkstoffpalette für metallische Bauteile erschlossen wurde, die bisher nicht möglich waren.

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  • © Fraunhofer IFAM Dresden

    Die Bestimmung der thermischen Eigenschaften von Materialien ist in vielen Anwendungsbereichen essenziell. Insbesondere die Wärmeleitfähigkeit hat einen unmittelbaren Einfluss auf alle wärmetechnischen Anwendungen der Werkstoffe. Die Forscher des Fraunhofer-Instituts für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden haben nun einen kompakten Versuchsaufbau entwickelt, mit dem die Wärmeleitfähigkeit auch von porösen bzw. anisotropen Werkstoffen sowie Verbundwerkstoffen und Werkstoffverbunden bei höheren Temperaturen zuverlässig gemessen werden kann.

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  • Prof. Dr. Bernd Mayer (Institutsleiter des Fraunhofer IFAM / 2. Reihe, Mitte) hat den weltweit ersten »Composite Engineers« das begehrte Zertifikat überreicht.
    © Fraunhofer IFAM

    Nach 240 Stunden Weiterbildung und erfolgreich bestandenen Prüfungen konnten die weltweit ersten »Composite Engineers« ihre Zertifikate stolz in den Händen halten. Die modular aufgebaute Weiterbildung zum Composite Engineer qualifiziert die Teilnehmenden nun, den gesamten Lebenszyklus eines aus faserverstärkten Werkstoffen hergestellten Bauteils von der Produktentwicklung über die Fertigung bis zur Reparatur verantwortlich zu betreuen. Diese ganzheitliche Qualifizierung ist international einzigartig und komplettiert das umfassende Faserverbund-Weiterbildungsangebot des Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Bremen.

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  • © Fraunhofer IFAM

    Für eine elegante und ökonomische Fortbewegung im Wasser geben Delfine den Wissenschaftlern ein exzellentes Vorbild. Die flinken Säuger erzielen erstaunliche Schwimmleistungen, deren Ursachen einerseits in der Körperform und andererseits in den elastischen Eigenschaften ihrer Haut zu finden sind. Letzteres Phänomen ist bereits seit Mitte des vorigen Jahrhunderts bekannt, konnte aber bislang nicht erfolgreich auf technische Anwendungen übertragen werden. Experten des Fraunhofer IFAM und der HSVA GmbH haben nun gemeinsam mit zwei weiteren Forschungspartnern eine Oberflächenbeschichtung entwickelt, die ähnlich wie die Delfinhaut den Strömungswiderstand im Wasser messbar verringert.

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